電子（zǐ）連接器種類繁多,但製造過程是基本相同的。一般情況霞可分為四個階段：衝壓（yā）(Stamping)、電鍍(Plating)、注塑(Molding)和（hé）組裝(Assembly)。
1、衝壓（yā）
電子（zǐ）連接器的製（zhì）造（zào）過程一般從衝壓（yā）插針開始。通過大型高速衝壓（yā）機,電子連接（jiē）器（插針、端子）由薄金屬帶（dài）衝壓而成。大卷（juàn）的金屬帶一（yī）端送入衝（chōng）壓機（jī）前（qián）端，另一（yī）端穿過衝壓機液壓工作台纏入卷帶輪，由卷帶輪拉出金屬帶（dài）並卷好衝壓出成品。
2、電鍍
端子、插針衝壓完成（chéng）後即應（yīng）送（sòng）去電鍍工段。在此階段（duàn），連接器（qì）的電子接觸表麵將鍍上各種（zhǒng）金屬塗層。插針的扭曲、碎裂或變形，在衝壓好的插針送入電鍍設備（bèi）的過程中出現。通過本文所（suǒ）闡述的檢測技術，這（zhè）類（lèi）質量缺陷是很容易被（bèi）檢測出來（lái）的。
然而對於多數機器視（shì）覺係統供應商而言，電鍍過程中所（suǒ）出（chū）現的許多質量缺陷還屬於（yú）檢測係統的禁區。電子（zǐ）連接器製造商希望檢（jiǎn）測係統能夠檢測到（dào）連接器插針（zhēn）電鍍表麵上各種不一致的缺陷如細小劃痕和針孔。盡（jìn）管這些缺（quē）陷對（duì）於其它（tā）產品（如鋁製罐頭（tóu）底蓋（gài）或（huò）其它相對平坦的表（biǎo）麵）是很容易被識別出來的；但由於大多數電子連接器不規則和含角（jiǎo）度的（de）表（biǎo）麵設計，視覺檢測係統很難得到足以識別出這些細微缺陷所需的圖像。
由於某（mǒu）些類型的插針需鍍上多層金屬，製造商們還希望檢測係統能夠分辨各種金屬塗層以便檢驗其（qí）是否到位和比例正確。這對於使用黑白（bái）攝像頭的視覺係統來說是非常困難的任務，因為不同金屬塗層的圖像（xiàng）灰（huī）度級（jí）實際上相差無（wú）幾。雖然彩色視（shì）覺係統的攝像頭能（néng）夠成功分辨這（zhè）些（xiē）不同的金（jīn）屬塗層，但由於塗層（céng）表麵的不規則角度和反射（shè）影（yǐng）響,照明困難的問題依然存在。
3、注塑
電子連接器的塑料盒座在注塑（sù）階段（duàn）製成。通常的工藝是將熔（róng）化的塑料注入金屬胎膜中，然（rán）後快速冷卻成形。當熔化塑料未能完全注滿胎膜時出現所（suǒ）謂 “注塑不滿”(Short Shots), 這是注塑階段需要檢測的一種典（diǎn）型缺陷。 另一些缺陷包（bāo）括接（jiē）插孔的填滿或部分堵塞（這些接插孔必須保持清潔暢（chàng）通以便在最後組裝時與插針（zhēn）正確接插（chā））。由於使用背（bèi）光能很（hěn）方便地識別出盒座（zuò）漏缺和接插孔堵塞,所以用於注塑完成後質量檢測的機器視覺係統相對簡單易行。
4、組裝
電（diàn）子連接器製造的最後階段是（shì）成（chéng）品組裝。將電鍍好的插（chā）針與注塑盒座接插的方式有兩種：單獨對插或組（zǔ）合對插。單（dān）獨對插是指每次接插一個（gè）插針；組合對插則一次將多個插針同（tóng）時與盒（hé）座接插。不論采取哪種接插方式，製造商都要求在組裝階段檢測所有的插針是否有缺漏和定位正確；另外一類常規性的檢測任務則與連接器配合麵上間距的測量有關。
和衝壓階段一（yī）樣，連接器的組裝也對自動檢測係統提出了在檢測速度上的挑戰。盡管大多數組裝線節拍為每秒一到兩件，但對（duì）於每個通過攝像頭的連接器，視覺（jiào）係（xì）統通常都需完成多個不同的檢測項（xiàng）目。因而檢（jiǎn）測速度再次成為一個重要的係統性能指標。
組裝完成後，連接器的外形尺寸在數量級上遠（yuǎn）大於單個（gè）插（chā）針所允（yǔn）許的尺寸公差。這點也對視覺（jiào）檢測係統帶來了另一個問題。例如：某些連（lián）接器盒座（zuò）的尺寸超過一英尺 而擁有幾百個插針（zhēn），每個插針位置的檢測精度都必須在幾千（qiān）分之一英寸的尺寸範圍內。顯然,在一幅圖（tú）像上無法完成一個一英尺長連接器（qì）的檢測（cè）,視覺檢測係統隻能每次在一較小視野內檢測有限數目的插針質量。為完成整個連接器的檢測有兩種方式（shì）：使用多個攝像（xiàng）頭（使係統耗費增加）；或當連接器在一個鏡頭前通過時（shí）連續觸發相機（jī）,視覺係統將連續攝（shè）取（qǔ）的單禎圖像（xiàng）縫合（hé）起來，以判斷整個連接器（qì）質量是否合格。 後一種方式是PPT視覺檢（jiǎn）測係統在連接器組裝完成後通常所采用的檢測方法。
實際位置（True Position）的檢測是連接器組裝對檢測係統的另一要求（qiú）。這個實際位置是指每個（gè）插針頂端到一條規定的設計基準線之間的距離。視覺檢測（cè）係統必須在檢測圖（tú）像上作出這條假想的基（jī）準線以測量每個（gè）插針頂點的實際位置並判斷其是否（fǒu）達到質量標準。然而用（yòng）以劃定此（cǐ）基準線（xiàn）的基準點在實（shí）際的連接器上經常是不可見 的，或者有時出現在另外一個平麵上而無法在同一鏡頭的（de）同一時刻內看到。甚至在（zài）某些情況下不得不磨去連接器盒體上的塑料以確定（dìng）這條基準線的位置。這裏的（de）確出現了一個與之相關的論題——可檢測性設計。
可檢（jiǎn）測性設計（Inspectablity）
由於製造（zào）廠（chǎng）商對提高生產效率和產品質量並減少生產成本的不斷要求（qiú），新的機器視覺係統得到越來越廣泛的應用。當各種視覺係統日益普遍時,人們越來越熟悉這類檢測係統的特性，並學會了在設計新產品時考慮產（chǎn）品質量的可檢（jiǎn）測性。例如,如果（guǒ）希望有一條基準（zhǔn）線用以檢測實際位置，則（zé）應在連接器設計上考慮到這條基準（zhǔn）線的可見性。
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